前面答得都很好，作为一个制造业的小学生，我也来谈谈工业4.0，因为工作关系，笔者接触的内地企业比较多（尤其是中西部企业）这些企业可以说是代表了中国目前的大多数企业的生产力水平。 笔者并不认同第工业4.0是四次工业革命的说法，它的意义是比不上第一次工业革命中蒸汽机带来的颠覆性影响的。再说工业革命这种称呼只有在一种生产方式取得成就后盖棺定论后才可以下定义。目前说工业4.0是第四次工业革命为时尚早。就是嫡长子册立了太子你也不能说他今后一定是皇上对不对？ 中国工业化水平参差不齐，大部分还没有自动化和数字化，还有很多中小企业尚处在工业2.0阶段，只有少部分中国企业可以达到3.0水平。最典型的代表是四川西昌，在这个地方，最先进的卫星发射中心和最落后的刀耕火种同时存在。你说他是前工业时代还是后工业时代？ 你有个同学个子比你高长得比你帅还比你有钱，更要命的是他还比你努力，睡得比你晚起比你早。对于中国制造业来说这个同学就是美国就是德国就是日本。想想吧，和这样的同学竞争我们中国制造业应该做的更多。 但是关键是我们把劲是在什么地方？我们应该怎么去做？工业4.0和中国制造2025突然变得炙手可热，在学界和企业仿佛不谈工业4.0就落伍了一样。但是有多少人整整关注过中国企业的现状？笔者无意提超英赶美和星球大战阴谋论来给工业4.0扣帽子。但是如果忽略了中国制造业的实际情况，难免又陷入了拔苗助长的怪圈。 面对工业4.0中国制造业怎么做？ 我们谈点实际的，制造业应该做点什么？笔者认为，对于中国企业来说，向工业4.0的转变将是一个渐进的演变，而非一种迅速的革命。未来几年，旧系统对制造业来说仍然是必要的。 第一点 中国制造业必须要实现产业转型。笔者认为工业4.0的核心仍然是产品而非互联网。 缺乏核心技术一直是中国制造业的一大难题。如果我们的大多数制造业仍然处在全球产业链的中低端的话。当工业4.0到来的时候，中国制造业别说陪太子读书，到时候恐怕东门逐兔亦不可得。 从整体上来看，中国经济在劳动力方面还有价格优势，但是从原材料价格、仓储、运输成本、资金等方面考虑中国制造已经没有竞争力。美国制造现在基本上在吊打中国制造，因为美国除了劳动力价格以外其余要素均比中国便宜。更要命的是美国已经开始通过非移民法改革操刀降低劳动力价格和提升劳动力数量。 至于产能过剩，也不可以偏概全。产能过剩只是低端产业，高端产业目前来看仍然是供不应求的。 而高端产业恰恰是中国制造的薄弱环节。 日本人讲精益生产的时候不讲工艺。德国人讲工业4.0的时候不讲质量。这不是人家认为不重要，而是这个问题人家早已经解决了。而我们呢？中国制造需要尽快的进行产业升级，让制造业实现品牌和创新。才有机会再次赶上这次变革。 第二点：中国非常努力的上补习班来缩小与西方在芯片制造和programming language的差距。 带宽和处理器的成本让企业望而却步，这是目前工业4.0或者中国制造2025在我国工业实现的最大技术瓶颈，这个处理不了你就是实现了CPS的应用，结果也会如下图： 第三点：2.0升级3.0,3.0升级为3.5，实现产业转型 工业4.0是工业化和信息化的结合，遗憾的是中国迄今为止都不是一个真正意义上的工业化社会。无论是硬件、软件上都不是一个纯粹意义上的工业化社会。这是笔者这些年给制造业做咨询和培训中最深刻的感受。 笔者在去年的网络上看到很多国内企业和同行居然已经有人提出了“工业4.0智能制造解决方案”、“中国制造2025智能制造成功案例”。中国制造2025提出来只有几个月，你就又成功案例了？！这简直是天方夜谭，而国人的浮躁心理由此可见一斑。 根据笔者这些年在制造业的经验，可以负责的说绝大部分的本土制造业尚未达到工业3.0的水平，让这样的企业直接过渡到智能制造，过渡到工业4.0，难免让人有“智能制造大跃进”的感觉。 在这里，我们先不谈CPS和物流网。我们只说一个很基础的企业管理软件——企业资源计划ERP，基于制造资源计划的MRPⅡ的ERP可不是什么新鲜玩意儿！这是美国人1990年提出来的东西。没错，他和你的工厂里那些90后的姑娘小伙儿是同时代的。但是这种企业级软件这么多年在中国使用的效果是很不理想！原因何在？ 首先，这些企业管理软件解决问题效果不好，不能马上看出疗效。而且依赖企业原有平台，那么企业原有平台有什么问题？ 坦率的说我们企业的流程制度、组织架构、管理模式、团队效率都有问题。企业管理问题一大堆，不是板蓝根所能解决的。 其次，软件企业只考虑买软件没有考虑到企业实际的需求，很多时候是在要求客户迁就软件。而贴身定制的软件显然效果更好，但是价格不菲。变换的经济形势和国家政策，使得很多企业很难在特定领域做深做强。只关心短期利益，没有做百年老店的打算。既然如此，对于优化内部的考虑就不那么重要了。这样环境下的ERP显然更像北洋水师的克虏伯重炮，拿来装点门面而已。 如果我们连工业3.0时代这种偏重于企业内网的ERP软件都使用不好，我们拿什么去面对CPS和网联网？ 第四点：人的问题，任何工业的变革都是由来完成的。即使工业4.0的智能工厂实现了，作业不再依赖人来解决了，但在生产控制、编程和维护等工作中人的作用仍然不可忽视。 产品是人设计的，材料是人购买进来的，工艺是人执行的，质量是人控制的，表单票据是人签发的。图纸、工艺卡片、文档资料、BOM表（Bill of Materials物料清单）这些东西都管不好，怎么管数字化的？ 我们的很多企业不是缺钙就是缺铁唯独不缺心眼。企业本身的部门架构分歧大于合作，组织协调成本巨大。甚至很多标准无法统一，时至今日有些企业在流程化、标准化、数据化上还有很多问题。 企业连最基本的信息流、工艺流、物流、资金流在企业内部尚不能畅通无阻的实现，又怎么去谈CPS呢？周五你堵在北京二环上，然后你告诉别人我要自驾车去广州参加周六的拉力赛!这话你自己信吗？只有企业内部实现了五流合一与自动化相结合才能实现更加灵活的机制。才能够适应个性化、小批量、短交期的生产。而这恰恰是互联网时代消费者个性化需求的鲜明特征。 当中国完成工业3.0的转化之后，才可以说是发挥了小宇宙的能量。而当智能化技术也相应成熟可以满足市场需求，才可以说打通了任督二脉。有了向工业4.0过渡的可能性。 第五点：研究条件，资金的问题。那么制造业转型过程的资金哪里来呢？除去国家科技计划的投入之外。中国制造业在资金上真是捉襟见肘，金融资本和房地产的釜底抽薪。再加上制度成本、社会成本、环境成本和令人匪夷所思的超级地租。在这种环境下能生存已属不易！更谈何发展？创新？ 在中国房地产和金融资本结合出来的经济怪物酿造了一杯叫做GDP的鸩酒，抽空了中国经济，吸干了制造业的血液。在中国制造业种植业服务业都要和房地产竞争，但是都会完败。竭泽而渔，与民争利！对此，笔者只想说一句“庆父不死,鲁难未已! ” 先不要只去谈什么工业4.0，CPS,物联网，智能制造，云工厂这些大概念，中国制造应该先扎扎实实的迈向工业3.0，提高管理水平和技术创新，过渡到工业3.5再结合成熟的CPS与物联网才能走向新时代。 对于制造业来说，最美好的邂逅是制造客户需求的成熟和制造技术的成熟——我坚信这一点。

背景：就职于一家国内工业物联网公司。 工厂物联网：需求很大，梦想很美好，但现实很骨感。 如果是服务供应商，想做通用的工业物联平台： 1、最底层的数据获取就存在很大问题，工厂物联网的许多数据来源于数控系统，但是不同的设备有不同的数控系统，发那科、西门子、广数、凯恩帝...不同的数控系统有不同的通讯协议，光解决这一块就是个大工程（而且要保证数据的准确性、可靠性、完整性），而且国外的很多大型工业公司入手工业物联网只针对特定的设备（西门子的物联系统只能读西门子的设备）； 2、业务逻辑千变万化，虽然有行业标准，但是我们国家的大部分企业都没有标准化、规范化的意识，业务逻辑上各有各的思路，不仅不同行业不一样，就算是同一个行业，不同的企业还不一样，最简单的“主生产计划”，不同的厂家就有不一样的理解。所以现在的状况是，各个企业都需要定制。在这样的基础上想做通用平台，任重道远； 3、缺人，这里是指既懂计算机又懂业务的人，很少有计算机专业的来入这一行，而原先懂业务的学计算机难度有太大。还有一点，出差多，而且很多工厂偏远、环境不太好，这个特点会使很多人不想入这一行，而入了这一行，不关心业务、不去现场，只是在办公室写写程序，做出来的产品就只能看看了（我们公司就有这种情况）； 4、工厂本身就存在很大问题，我们连工业3.0（信息化）都还没搞好，就想搞4.0（信息物理系统），真的已经扯到蛋了。而且客户的思维还是他们不需要变化，我们会帮他们搞定一切，殊不知上物联网系统是个大工程，工厂必须对其作用、目标有深刻认识，为了最大限度发挥工业物联网的价值，工厂原有的生产模式、生产习惯必然需要改变，不破不立。你既然认定了他的价值，想使用他，那么你就必须适应他，为他而改变，凡事都是双向的。 5、这个行业在是新兴行业，没有成熟的套路有既有的标准，很多规则、模式、方法需要去摸索，要做好还是相当困难的。

这种夸夸其谈的问题中，大家扯的很积极。但是在具体落实到细节的问题上，却鲜有人关注。从这个角度上看，我觉得国内还差的远着了。

楼上的都别逗了，在中国玩工业4.0，门都没有。德国为啥能玩，因为无论哪个小作坊的产品拿出来都是合格的，能用的。国内不可能，就是一个圈钱的概念

我相信智能化工厂是趋势，工业4.0势在必行。现在我国自动化程度非常低，现在的低会影响生产效率，有些厂上个DCS都这个功能不想要那个买不起的，仪表阀门都不够智能，什么ERP加MES更是少有问津。但随着竞争，工厂的生产效率和品质将会决定生存。而品质和效率的保证必须有标准化和智能化的介入。我相信ISA95会在每个工业工厂实现，MES与ERP将变得更智能（我认为现在的ERP与MES还不够智能，并不符合工业4.0的要求）。如果我国不发展工业4.0则将失去竞争力。

表面上看是工业抱互联网大腿，其实是互联网对工业进行降维打击

传统服务平台，将产品信息精准的展现在需求的用户面前 工业互联网，基于资源制造基础，围绕用户的需求实现私人订制，智能制造，实现“你要什么，我产什么”，

不管是工业物联网还是工业4.0，核心都应该是数据。不管自动化程度如何，没有发挥数据应有的价值，都是没有任何意义的。 当前，以大数据、云计算、移动物联网等为代表的新一轮科技革命席卷全球，正在构筑信息互通、资源共享、能力协同、开放合作的制造业新体系，极大地扩展了制造业创新与发展空间。新一代信息通信技术的发展驱动制造业迈向转型升级的新阶段——数据驱动的新阶段，这是新的技术条件下制造业生产全流程、全产业链、产品全生命周期的数据可获取、可分析、可执行的必然结果，也是制造业隐性知识显性化不断取得突破的内在要求。 首先，资源优化是目标。新一代信息通信技术与制造业融合主要动力和核心目标就是不断优化制造资源的配置效率，就是要实现更好的质量、更低的成本、更快的交付、更多的满意度，就是要提高制造业全要素生产率。从企业竞争的角度来看，企业是一种配置社会资源的组织，是通过对社会资本、人才、设备、土地、技术等资源进行组合配置来塑造企业竞争能力的组织，是一个通过产品和服务满足客户需求的组织，企业之间竞争的本质是资源配置效率的竞争，这是任何一个时代技术创新应用永恒追求的目标。 其次，数据流动是关键。新一代信息通信技术是如何优化制造资源配置效率？信息流是如何带动技术流、资金流、人才流、物资流？关键是数据流动。从数据流动的视角来看，数字化解决了“有数据”的问题，网络化解决了“能流动”的问题，智能化要解决数据“自动流动”的问题，即能够把正确的数据在正确的时间以正确的方式传递给正确的人和机器，能够把海量的工业数据转化为信息，信息转化为知识，知识转化为科学决策，以应对和解决制造过程的复杂性和不确定性等问题，在这一过程中不断提高制造资源的配置效率。 第三，工业软件是核心。工业大数据的核心在于应用，在于优化资源配置效率，其关键在于，数据如何转化为信息，信息如何转化为知识，知识如何转化为决策，其背后都有赖于软件,软件是人类隐性知识显性化的载体，软件构建了一套数据如何流动的规则体系，正是这套规则体系确保了正确的数据能够在正确的时间以正确的方式传递给正确的人和机器。工业软件作为一种工具、要素和载体，为制造业建立了一套信息空间与物理空间的闭环赋能体系，实现了物质生产运行规律的模型化、代码化、软件化，使制造过程在虚拟世界实现快速迭代和持续优化，并不断优化物质世界的运行。

跟互联网一样，老外有的我们一样都不能少！说没前途的同志去复习下“制造业2025”。当然我们的国情有特殊情况，很多企业连工业3.0都没达到，基础还是很薄弱的。而且自动化设备的信息采集接口专利都在国外的几个巨头手里，目前都是各不相通，至于原因你懂的。面对五花八门的设备，光数据采集就是个大问题。而且不同行业，甚至同行业的不同企业，生产流程评价标准都存在巨大差异。 说了这么多问题，但干是一定要干的。不然全国13亿张嘴，怎么奔小康，怎么实现中华民族的伟大复兴。怎么把当年欺负我们的帝国主义踩在脚下。 还是和互联网一样，我们一定会走出一条和国外不同的路。中国特色社会主义嘛！目前有很多上市企业都开始布局了。已经有些做的不错的了，比如哐哐智造、黑湖、智物联等待！已经有一些成功案例了。想了解的各位自行百度啊！

首先，工业4.0自不必多说，工业物联网目前也是国内一个热门领域。通过多次国际考察，我们发现，实际上在国际上最大的热点是工业物联网应用。不论是德国SAP、西门子，还是美国GE、思科、PTC、罗克韦尔、INTEL、ORACLE、Autodesk、ANSYS，主流IT厂商和先进制造企业都在从不同角度支持物联网应用。 全球裁床行业领军企业力克公司(Lectra)，也是服装行业、汽车座椅行业的设计软件和PLM软件的领导厂商。该公司从2007年起，就在裁床上安装了物联网设备，将关键零部件的状态信息实时传递到总部，为客户提供远程维护服务。目前已有75%的客户购买了该项服务。 我们参观了美国GE公司的内燃机车再制造工厂。服役了几十年的内燃机车被送到工厂彻底拆解，然后将依然能用的零件，加上一部分新的零件重新组装，添加传感器，连接上GE的Predix平台，从而实现远程监控和预测性维护。 法国力克公司的裁床可以通过物联网实现远程运维